Ưu điểm và nhược điểm của thiết bị sấy và những hạn chế về tác động của các yếu tố cần được hiểu đầy đủ

Ưu điểm và nhược điểm của thiết bị sấy và những hạn chế về tác động của các yếu tố cần được hiểu đầy đủ

Tóm tắt:

Thiết bị sấy được gia nhiệt để làm thoát hơi ẩm (thường là nước hoặc các thành phần lỏng dễ bay hơi khác) của vật liệu, nhằm thu được lượng ẩm quy định trong vật liệu rắn. Mục đích của việc sấy là để sử dụng vật liệu hoặc xử lý tiếp theo. Trên thực tế, sấy là một quá trình tương đối đơn giản, tuy nhiên, trong một số trường hợp, các hạt vật liệu không khô hoàn toàn. Nguyên nhân là do một số yếu tố bên ngoài ảnh hưởng đến…

Thiết bị sấy được gia nhiệt để làm thoát hơi ẩm (thường là nước hoặc các thành phần lỏng dễ bay hơi khác) của vật liệu, nhằm thu được lượng ẩm quy định trong vật liệu rắn. Mục đích của việc sấy là để sử dụng vật liệu hoặc xử lý tiếp theo. Trên thực tế, sấy là một quá trình tương đối đơn giản, nhưng trong một số trường hợp, các hạt không khô hoàn toàn. Nguyên nhân là do một số yếu tố bên ngoài ảnh hưởng đến hiệu quả sấy, cụ thể là các khía cạnh sau:

1. Nhiệt độ sấy: Nhiệt độ sấy là nhiệt độ không khí đưa vào thùng sấy. Mỗi nguyên liệu thô đều có những đặc tính vật lý riêng, chẳng hạn như cấu trúc phân tử, trọng lượng riêng, nhiệt dung riêng, độ ẩm và các yếu tố khác, nên nhiệt độ sấy có những hạn chế nhất định. Nhiệt độ quá cao sẽ khiến nguyên liệu thô bị bay hơi, hư hỏng hoặc kết tụ cục bộ; nhiệt độ quá thấp sẽ khiến một số nguyên liệu thô kết tinh không đạt được điều kiện sấy cần thiết. Ngoài ra, thùng sấy cần được cách nhiệt để tránh rò rỉ nhiệt độ sấy, dẫn đến thiếu nhiệt độ sấy hoặc lãng phí năng lượng.
2. Điểm sương: Trong máy sấy, trước tiên không khí ẩm được loại bỏ, sao cho độ ẩm còn lại (điểm sương) rất thấp. Sau đó, độ ẩm tương đối được giảm xuống bằng cách làm nóng không khí. Tại thời điểm này, áp suất hơi của không khí khô thấp. Nhờ được làm nóng, các phân tử nước bên trong hạt được giải phóng khỏi lực liên kết và khuếch tán vào không khí xung quanh hạt.
3. Thời gian: Trong không khí xung quanh viên nhựa, cần có thời gian để nhiệt được hấp thụ và các phân tử nước khuếch tán lên bề mặt viên nhựa. Do đó, nhà cung cấp nhựa nên nêu chi tiết thời gian cần thiết để vật liệu khô hiệu quả ở nhiệt độ và điểm sương thích hợp.
4. Luồng khí: Không khí nóng khô truyền nhiệt đến các hạt trong thùng sấy, loại bỏ độ ẩm khỏi bề mặt hạt và sau đó đưa độ ẩm trở lại máy sấy. Do đó, cần có đủ luồng khí để làm nóng nhựa đến nhiệt độ sấy và duy trì nhiệt độ đó trong một khoảng thời gian nhất định.
5. Lưu lượng gió: Lưu lượng gió để loại bỏ độ ẩm trong nguyên liệu thô chỉ có trong môi trường Y, kích thước của lưu lượng gió sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả khử ẩm tốt hay xấu. Lưu lượng gió quá lớn sẽ dẫn đến nhiệt độ không khí hồi về quá cao, gây ra hiện tượng quá nhiệt và ảnh hưởng đến độ ổn định của nó. Lưu lượng gió quá nhỏ sẽ không thể loại bỏ hoàn toàn độ ẩm trong nguyên liệu thô, lưu lượng gió cũng đại diện cho khả năng khử ẩm của máy sấy.

Thuận lợi:

1. Thời gian khô của vật liệu rất ngắn (tính bằng giây) do diện tích bề mặt lớn của nhóm giọt.

2. Trong luồng khí nhiệt độ cao, nhiệt độ của vật liệu ướt bề mặt không vượt quá nhiệt độ bầu ướt của môi trường sấy, và nhiệt độ của sản phẩm cuối cùng không cao do sấy nhanh. Do đó, sấy phun thích hợp cho các vật liệu nhạy nhiệt.
3. Hiệu suất sản xuất cao, ít nhân công vận hành. Công suất sản xuất lớn, chất lượng sản phẩm cao. Lượng phun mỗi giờ có thể đạt hàng trăm tấn, là một trong những công suất xử lý của máy sấy.
4. Theo tính linh hoạt của hoạt động sấy phun, nó có thể đáp ứng các chỉ số chất lượng của nhiều sản phẩm khác nhau, chẳng hạn như phân bố kích thước hạt, hình dạng sản phẩm, tính chất sản phẩm (không bụi, lưu động, khả năng thấm ướt, hòa tan nhanh), màu sắc sản phẩm, hương thơm, hương vị, hoạt tính sinh học và hàm lượng ẩm của sản phẩm cuối cùng.
5. Đơn giản hóa quy trình. Giải pháp có thể được chế tạo thành sản phẩm dạng bột trực tiếp trong tháp sấy. Ngoài ra, sấy phun còn dễ dàng cơ giới hóa, tự động hóa, giảm bụi bay, cải thiện môi trường lao động.